在國家大力推行工業化和信息化“兩化融合”的趨勢下，方大萍安鋼鐵不斷提升科技水平，實現工業化與信息化的完美結合，助推企業不斷邁向優強。

    2018年7月26日，由該公司自動化部開發的原燃料管理系統正式上線運行。新開發的整個系統包括原燃料廠外物流在途管理、原燃料進銷存管理、原燃料貨款結算管理、原燃料運費結算管理4大模塊，實現了原燃料進廠、收貨、驗收、入庫、出庫、結算等全流程的物料數據鏈管理。改變了過去依靠人工填制報表、人工傳送單據、電話口頭溝通等方式進行的原燃料管理工作，規范了各種操作行為，也降低了人工操作出錯的概率，并且節約了數十萬元的開發費用。

    原燃料管理系統只是萍安鋼鐵眾多“兩化融合”項目之一。僅2018年，該公司就重點完成了原燃料管理系統、湘東生產區鋼后MES、安源高線一拖二MES、OA辦公系統及安源、湘東煉鋼廠風動送樣改造、檢測部湘東片汽車自動取樣等一系列信息化、自動化“兩化融合”開發項目，取得了良好的效果。其中信息化重要項目共完成18個，15個為自主開發項目，完成自動化重點項目23個。

    自助計量效率高。2018年12月15日，萍安鋼鐵湘東生產區6#汽車衡自助計量開磅，以此為標志，該公司11個遠程汽車磅全部實現ATM機自助計量，開啟了計量新時代。在自助計量前，從上磅司機插卡到司磅員遠程操作，需要1分鐘左右時間。一車多卡、一卡多預報的內部倒運車輛，還需通過語音來確認信息，容易引發排隊堵磅現象。ATM機自助計量后，自動化程度非常高。在車輛稱重的整個過程中，系統做到自動采數、識別、指揮、控制、智能報警等功能，8個高清探頭全方位、全程監控，車頭、車廂、車尾、車頂四面圖像即時抓拍，可隨時隨地掌控過磅動態，杜絕各種作弊行為。同時，界面人性化引導式操作，司機操作非常簡單、直觀、快捷。從上磅到計量完成，點擊3步5-10秒即可完成，大大提高了過磅效率，降低了司磅員的勞動強度和出錯率。

    裝備管理新“法寶”。至2018年12月份，萍安鋼鐵安源生產區原料場改造項目全部完成。在有效降低環境影響的同時，原料場增加火車翻車機1臺，堆取料機3臺，同時增加7個受礦槽、集中實現貨場視頻監控。如今，利用自動化、機械化、信息化技術手段，徹底改變了以往傳統的人工輔助汽車自卸卸貨模式，不但可以大大加快卸貨速度，提高作業率，實現人力資源最優配置，更重要的是可以做到原料分類、均勻堆放，解決以往因人工卸貨造成的混堆、混料問題，極大提高了原料的穩定率，進而穩定燒結礦質量。

    盤活人力資源顯身手。門崗自動進出廠控制項目，實現了進出廠車輛車號識別后自動進出廠登記和進廠自動抬桿控制，在加快物流車輛進出速度的同時，盤活人員；煉鋼風動送樣改造后，提高了工作效率，優化人員配置；檢測部汽車自動取樣、石灰粉自動取樣代替原來的手工取樣后，在減少人為因素干擾的同時，將取樣崗位人員安排至其他崗位；物運部安源片軋鋼道口、鐵水作業區道口通過遠程監控操作，實現無人值守，優化了人員……

    另外，通過“兩化融合”的推進，優化了工藝流程，提升了精細化管理水平，像鋼后MES系統的投入運行，大大提升了該公司的信息化水平；自主開發多個項目，在提高社會效益和經濟效益的同時，節約了大量開發費用……“兩化融合”讓萍安鋼鐵實實在在嘗到了甜頭。